шаблоном номер 873 проверяется

Проверка автосцепки шаблоном 873

Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяют шаблоном 873 в следующем порядке:

а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;

б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т. е. имеется зазор (рисунок б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;

image077в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т. е. имеется зазор (рисунок в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);

image079г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т. е. имеется зазор (рисунок г);

Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов (рисунок е), для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.

Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор, то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.

Клеймение деталей

Клеймению подлежат следующие детали автосцепного устройства: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, ударная розетка, балочка центрирующего устройства, маятниковые подвески, упорная плита, клин и валик тягового хомута, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Места расположения клейм на узлах и деталях автосцепного устройства установлены «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494 (п.2.7.).

image081Клеймо состоит: из номера ремонтного пункта и даты ремонта цифрами высотой не менее 6мм на глубину 0,25 (например 385.08.00)

Новые автосцепки, поступившие в собранном виде, не разбираются и не клеймятся, должны быть проверены шаблонами 828 р – контур зацепления и 820 р действие предохранителя от саморасцепа. Новые поглощающие аппараты, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.

Вопросы для самоконтроля

1.Назначение центрирующей балочки и маятниковой подвески?

2.Расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки?

3.Разница высот автосцепок у электровоза при выходе его с текущего ремонта ТР-1?

4.Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки?

5.Назначение автосцепных устройств?

6.Чем производится регулировка длины цепи расцепного привода?

7.Какой шаблон применяется для проверки автосцепки при техническом обслуживании ТО-2 электровоза?

8.Как передаются усилия от автосцепки на раму кузова в режиме тяги?

9.Что контролируют с помощью сигнального отростка?

10.Причины саморасцепа автосцепок?

11.Из каких деталей состоит автосцепное устройство электровоза?

12.Назначение фрикционных клиньев в поглощающем аппарате?

13.Как определить излом тягового хомута?

14.Разница по высоте (не подход) между вагоном в грузовом поезде и локомотивом?

15.Чем шплинтуются болты под клином автосцепного устройства?

1. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог № ЦВ-ВНИИЖТ-494;

2. Инструкция осмотрщику вагонов ЦВ-ЦЛ-408;

4. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава ж.д.;

5. «Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава»/
В.В. Коломийченко, Н.А. Костина и др.: Транспорт, 1991г.

6. Устройство и техническое обслуживание пассажирских вагонов Б.В.Быков.

7. Конструкция, техническое обслуживание и текущий ремонт грузовых вагонов Б.В. Быков.

Источник

Проверка автосцепок в эксплуатации

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ИВ-ЦТ-ВНИИЖТ № 494, 1997 г установлены следующие виды осмотров:

– проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании.

Наружный осмотр автосцепок производится при текущем ремонте ТР, электроподвижного состава с помощью комбинированного шаблона 940р (рис. 3.1).

image024

Рисунок 3.1 – Проверка толщины замыкающей части замка (а), ширины зева автосцепки (б) и износов контура зацепления (в, г) шаблоном 940р

При техническом обслуживании ТО-2, ТО-3 автосцепки проверяются шаблоном 873 (рис. 3.2).

image026

Рисунок 3.2 – Проверка автосцепки шаблоном 873

Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяются шаблоном 873 в следующем порядке:

а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рис. 3.2, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;

б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, то есть имеется зазор (рис. 3.2, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;

в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними (рис. 3.2, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);

г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, то есть имеется зазор (рис. 3.2, г);

д) проверяют действия предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы он одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником – в тяговую поверхность большого зуба (рис. 3.2, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм.

Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию при наличии следующих неисправностей:

а) автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированными шаблонами;

б) разница между высотами автосцепки по обоим концам вагона более 25 мм, провисание автосцепки – 10 мм;

в) детали автосцепного устройства с трещинами;

г) цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой с незаваренными звеньями и надрывами;

д) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм;

е) замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм, лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скосов, менее чем на 3 мм);

ж) толщина перемычки хвостовика автосцепки менее 48 мм;

и) поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к упорам;

к) упорные угольники, передние и задние упоры с ослабшими заклепками;

л) планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, либо укреплена болтами диаметром 22 мм (допускается крепление болтами диаметром 20 мм в количестве 10 шт);

м) неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);

н) ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, излом горизонтальной полки или ее изгиб более 5 мм;

п) разность по высоте между осями сцепленных автосцепок более 100 мм (у локомотива и первого грузового вагона – 100 мм).

Научиться производить наружный осмотр и проверку состояния автосцепки СА-З при текущем ремонте и техническом обслуживании локомотивов шаблонами 940р и 873.

3.3 Оборудование и измерительные средства

3.3.1 Стенд с установленным автосцепным устройством.

3.3.2 Шаблон 940р, 873.

3.3.3 Металлические линейки.

3.4 Порядок выполнения работы

3.4.1 Ознакомиться со стендом и измерительным инструментом.

3.4.2 Проверить комбинированным шаблоном 940р:

а) исправность действия предохранителя замка;

б) действие механизма на удержание в расцепленном положении;

в) возможность преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок;

г) ширину зева автосцепки;

д) износ малого зуба;

е) износ тяговой поверхности большого зуба.

3.4.3 Шаблоном 873 (применяется на ТО-2) проверить:

а) ширину зева автосцепки;

б) длину малого зуба на расстоянии 80 мм сверху и снизу;

в) расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба;

г) действие предохранителя от саморасцепа. Предохранитель годен, если замок при нажатии не уходит в карман головки автосцепки.

3.5 Содержание отчета

Результаты проверки приводятся в таблице с эскизами, поясняющими измерения.

Проверка Оценка проверок шаблоном
940р
1. Исправность действия предохранителя замка
2. Действие механизма на удержание замка в расцепленном положении
3. Возможность преждевременного включения предохранителя замка
4. Ширина зева автосцепки
5. Износ малого зуба
6. Износ тяговой поверхности большого зуба
7. Выводы и предложения

3.6 Контрольные вопросы

3.6.1 Из каких частей состоит автосцепка СА-3?

3.6.2 Допуски на разность высот между продольными осями сцепленных автосцепок.

3.6.3 Какие предусмотрены виды осмотра автосцепного оборудования и чем они отличаются?

3.6.4 Действие механизма автосцепки при сцеплении.

3.6.5 Действие механизма автосцепки при расцеплении.

3.6.6 С какими неисправностями автосцепки не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию?

3.7 Список использованных источников

3.7.1 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ЦВ-ЦТ-ВНИИЖТ – 494. – М.: Транспорт, 1999. – 144 с.

3.7.2 Находкин В.М., Черепашинец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава. – М.: Транспорт, 1998. – 461 с.

3.7.3 Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Механическая часть локомотивов» УЭМИИТ, Екатеринбург, 1992. – 36 с.

Источник

Шаблоном номер 873 проверяется

minus fav

Скачать умную клавиатуру Очень рекомендуем скачать умную клавиатуру с автоисправлением от Яндекса на свой телефон

С этой клавиатурой вы сможете в 3 раза быстрее вводить текст в поле поиска

Поделится с коллегами:

Ответ на вопрос находится ниже.

Ваша справедливая оценка ответа на этот вопрос
Шаблоном №873 проверяется:
1. расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба
2. расстояние от тяговой поверхности малого зуба до тяговой поверхности большого зуба
3. расстояние от ударно-тяговой поверхности зева до тяговой поверхности большого зуба
4. расстояние от ударной стенки большого зуба до тяговой поверхности зева

1615434824 hhgormucf6u

1634799099 7yrgp2pdaj8

1612446097 45r4r

Наш онлайн-проект «ПроКонспект» является Вашим индивидуальным интернет-помощником.

По оформлению сайта, рекламе и багам обращайтесь к администратору в группе ВКонтакте
Администрация сайта ПроКонспект.рф
Метрика.Яндекс
Все права защищены.

Источник

СДО для вагонников

Ответы для вагонников на часто встречающиеся вопросы в системе дистанционного образования ОАО«РЖД» (http://sdo.rzd.ru)

Ярлыки

Поиск по блогу

15 марта 2019

ДТО ЦВ март 2019. ЦВ. Тема 05

ДТО ЦВ март 2019. ЦВ. Осмотрщики и др (стаж более 5 лет). Тема 05

► У хвостового и головного вагона

Высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов у восьмиосных вагонов
► 990-1080 мм

В каком месте измеряется высота автосцепки
► В месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки

Расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части ударной розетки длиной 130 мм
► 110-150 мм

Размеры аппарата Ш-6-ТО-4 составляют
► 370х318х1084 мм

Размеры поглощающего аппарата АПЭ-95-УВЗ составляют
► ПМК-110А составляют 230х318х568 мм

Размеры аппарата ПМК-110А составляют
► 230х320х570 мм

Размеры поглощающего аппарата РТ-120 составляют
► 232х324х565 мм

Для эластомерных поглощающих аппаратов суммарный зазор должен быть
► Не более 5 мм

Для маневровой работы производится замена беззазорного сцепного устройства БСУ-3 на переходник какого типа
► Облегченного типа

Для поездной рабаты производится замена беззазорного сцепного устройства БСУ-3 на переходник какого типа
► Обычного типа

Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между локомотивом и первым вагоном в пассажирском допускается
► Не более 100 мм

Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между локомотивом и первым груженым вагоном допускается
► Не более 110 мм

Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между вагонами в грузовом поезде допускается
► Не более 100 мм

Зазор между потолком ударной розетки и хвостовиком корпуса автосцепки
► Допускается не менее 25 мм

Разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона должна быть не более
► 25 мм

Ответственным за правильное сцепление автосцепок локомотива и первого вагона поезда является
► Машинист локомотива

Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между вагонами в пассажирском поезде со скоростью не более 120 км/ч допускается
► Не более 70 мм

Разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок между вагонами в пассажирском поезде со скоростью более 120 км/ч допускается
► Не более 50 мм

Цепь расцепного привода считается длинной, если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна
► Нижняя часть замка выступает за ударную стенку зева

Цепь расцепного привода считается короткой, если при постановке рукоятки расцепного рычага на горизонтальную полочку кронштейна
► Рычаг на полочку не ложится

Осмотр автосцепного устройства следует начинать с
► Замера высоты автосцепки над уровнем головки рельса

Высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов у груженых 4 осных вагонов
► 950 мм

Что не может являться признаком излома клина тягового хомута
► Перевернутый валик подъемника

Допустимая величина провисания автосцепки
► Не более 10 мм

К не расцеплению автосцепок может привести
► Излом узкого пальца подъемника

Конструктивный ход аппарата РТ-120 составляет
► 120 мм

Каким шаблоном можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок
► Шаблон 873

Шаблоном 873 контролируют
► Толщину замка

873 шаблоном проверяется
► Длина малого зуба

Шаблоном 873 проверяется
► Расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба

Поглощающий аппарат РТ-120 состоит из
► Нажимного конуса
► Фрикционных клиньев
► Вкладышей (бронзовых)
► Шайбы
► Корпуса
► Комплекта упругих элементов (резинометаллических)
► Направляющего стержня
► Вкладышей металлических

Поглощающий аппарат ПМК-110А состоит из
► Нажимного конуса
► Двух фрикционных клиньев
► Наружной пружины
► Стяжного болта с гайкой
► Внутренней пружины
► Опорной пластины
► Корпуса
► Неподвижных пластин с металлокерамическими элементами
► Подвижных пластин

С какой целью ставится двойная цепочка расцепного привода
► Для предупреждения падения автосцепки на путь в случае ее обрыва

Признаком излома клина тягового хомута может быть
► Увеличенный выход автосцепки

Браковочный размер суммарного зазора между передним упором и упорной плитой и задним упором и корпусом эластомерного поглощающего аппарата у груженого вагона
► Более 50 мм

Межвагонное беззазорное сцепное устройство БСУ-3 предназначено для соединения каких вагонов
► Пассажирских

Аппараты РТ-120 устанавливаются на вагоны с ударной розеткой длиной выступающей части 130 мм и передними планками против истирания длиной
► 180 мм

Высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов у порожних грузовых вагонов
► Не менее 980 мм

Исправность действия механизма автосцепки и износы деталей автосцепки проверяются
► Шаблоном 873

В Н-образные канавки аппарата РТ-120 запрессованы бронзовые вкладыши
► Все вышеперечисленное

Максимальный рабочий ход аппарата Ш-6-ТО-4 составляет
► 120 мм

Максимальный рабочий ход аппарата Ш-1-ТМ составляет
► 70 мм

Максимальный рабочий ход аппарата Ш-2-В составляет
► 90 мм

При замене беззазорного сцепного устройства БСУ-3 на автосцепку СА-3 с заменой поглощающего аппарата расстояние от упора головы корпуса автосцепки до грани розетки для аппаратов Р-2П должно быть
► Не менее 70 мм при утопленном и не более 90 мм при выдвинутом положениях автосцепки

Допускается завышение автосцепки не более
► 3 мм

На какой позиции 12-ти позиционного осмотра контролируется клин тягового хомута и его крепление
► На 2-ой позиции

Расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении
► Не менее 2 мм и не более 8 мм

Как проверить исправность противовеса замкодержателя
► Ввести ломик в пространство между ударными поверхностями автосцепок

Источник

Проверка автосцепок в эксплуатации

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ИВ-ЦТ-ВНИИЖТ № 494, 1997 г установлены следующие виды осмотров:

– проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании.

Наружный осмотр автосцепок производится при текущем ремонте ТР, электроподвижного состава с помощью комбинированного шаблона 940р (рис. 3.1).

image024

Рисунок 3.1 – Проверка толщины замыкающей части замка (а), ширины зева автосцепки (б) и износов контура зацепления (в, г) шаблоном 940р

При техническом обслуживании ТО-2, ТО-3 автосцепки проверяются шаблоном 873 (рис. 3.2).

image026

Рисунок 3.2 – Проверка автосцепки шаблоном 873

Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяются шаблоном 873 в следующем порядке:

а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рис. 3.2, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;

б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, то есть имеется зазор (рис. 3.2, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;

в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними (рис. 3.2, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);

г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, то есть имеется зазор (рис. 3.2, г);

д) проверяют действия предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы он одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником – в тяговую поверхность большого зуба (рис. 3.2, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм.

Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию при наличии следующих неисправностей:

а) автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированными шаблонами;

б) разница между высотами автосцепки по обоим концам вагона более 25 мм, провисание автосцепки – 10 мм;

в) детали автосцепного устройства с трещинами;

г) цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой с незаваренными звеньями и надрывами;

д) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм;

е) замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм, лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скосов, менее чем на 3 мм);

ж) толщина перемычки хвостовика автосцепки менее 48 мм;

и) поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к упорам;

к) упорные угольники, передние и задние упоры с ослабшими заклепками;

л) планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, либо укреплена болтами диаметром 22 мм (допускается крепление болтами диаметром 20 мм в количестве 10 шт);

м) неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);

н) ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, излом горизонтальной полки или ее изгиб более 5 мм;

п) разность по высоте между осями сцепленных автосцепок более 100 мм (у локомотива и первого грузового вагона – 100 мм).

Научиться производить наружный осмотр и проверку состояния автосцепки СА-З при текущем ремонте и техническом обслуживании локомотивов шаблонами 940р и 873.

3.3 Оборудование и измерительные средства

3.3.1 Стенд с установленным автосцепным устройством.

3.3.2 Шаблон 940р, 873.

3.3.3 Металлические линейки.

3.4 Порядок выполнения работы

3.4.1 Ознакомиться со стендом и измерительным инструментом.

3.4.2 Проверить комбинированным шаблоном 940р:

а) исправность действия предохранителя замка;

б) действие механизма на удержание в расцепленном положении;

в) возможность преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок;

г) ширину зева автосцепки;

д) износ малого зуба;

е) износ тяговой поверхности большого зуба.

3.4.3 Шаблоном 873 (применяется на ТО-2) проверить:

а) ширину зева автосцепки;

б) длину малого зуба на расстоянии 80 мм сверху и снизу;

в) расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба;

г) действие предохранителя от саморасцепа. Предохранитель годен, если замок при нажатии не уходит в карман головки автосцепки.

3.5 Содержание отчета

Результаты проверки приводятся в таблице с эскизами, поясняющими измерения.

Проверка Оценка проверок шаблоном
940р
1. Исправность действия предохранителя замка
2. Действие механизма на удержание замка в расцепленном положении
3. Возможность преждевременного включения предохранителя замка
4. Ширина зева автосцепки
5. Износ малого зуба
6. Износ тяговой поверхности большого зуба
7. Выводы и предложения

3.6 Контрольные вопросы

3.6.1 Из каких частей состоит автосцепка СА-3?

3.6.2 Допуски на разность высот между продольными осями сцепленных автосцепок.

3.6.3 Какие предусмотрены виды осмотра автосцепного оборудования и чем они отличаются?

3.6.4 Действие механизма автосцепки при сцеплении.

3.6.5 Действие механизма автосцепки при расцеплении.

3.6.6 С какими неисправностями автосцепки не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию?

edugr4

3.7 Список использованных источников

3.7.1 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ЦВ-ЦТ-ВНИИЖТ – 494. – М.: Транспорт, 1999. – 144 с.

3.7.2 Находкин В.М., Черепашинец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава. – М.: Транспорт, 1998. – 461 с.

3.7.3 Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Механическая часть локомотивов» УЭМИИТ, Екатеринбург, 1992. – 36 с.

Практическая работа № 4

Контроль технического состояния зубчатых колес и шестерен

На грузовых электровозах отечественного производства применяются двухсторонние жесткие косозубые (рис. 4.1), эвольвентные передачи с нормальным модулем 10, защищенные кожухом (рис. 4.2). Зубчатые колеса унифицированы.

На пассажирских электровозах ЧС, электровозах с опорно-рамным подвешиванием и электропоездах установлены эвольвентные передачи с прямыми зубьями модулем 12.

image028

Рисунок 4.1 – Косозубая зубчатая передача

image030

Рисунок 4.2 – Кожух зубчатой тяговой передачи

На немногочисленных грузовых электровозах первого поколения ВЛ22 М имеется упругая прямозубая эвольвентная передача с модулем 10.

Перед началом перестройки в Уральском отделении ВНИИЖТ проводилось исследование новых зубчатых передач с дозаполюсным зацеплением М.Л. Новикова. Зацепление М.Л. Новикова отмечено Ленинской премией. Зубчатые передачи Новикова М.Л. нашли широкое применение во всех странах мира. Зубчатые передачи Новикова М.Л. изготовил Челябинский электровозоремонтный завод фрезами, созданными Свердловским инструментальным заводом. Эксплуатационные испытания показали, что срок службы передачи М.Л. Новикова в два раза больше, чем срок службы эвольвентной передачи.

В эксплуатации имеют место выходы из строя эвольвентных зубчатых передач по износам зубьев и других дефектов. Классификация неисправностей зубчатых передач представлена в руководящих материалах ЦТМПС РТМ-1Т. «Классификация дефектов и устранения повреждений зубчатых колес локомотивов и моторновагонного подвижного состава», утверждена 25.05.1981; (1)-е.

Каталог дефектов шестерен и зубчатых колес приведен в табл. 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1 – Каталог дефектов шестерен

Повреждения, выявляемые в эксплуатации Повреждения, выявляемые при техконтроле
Дефекты поверхности Трещины и изломы Общие дефекты Дефекты закаленного слоя
image032Износ по толщине зуба image034Трещины у основания ножки зуба и во впадине Отклонения от химического состава image036Закалочные трещины во впадинах
image038Остроконечный износ image040Трещины и прижоги на рабочих поверхностях зубьев Отклонение от механических свойств image042Шлифовочные трещины на рабочих поверхностях и во впадинах
image044Выщербины image046Трещины и задиры на поверхности посадочного отверстия Отклонение размеров исходного контура image048Недостаточная глубина закаленного слоя
image050Сколы у торцов зубьев image052Изломы зубьев и сквозные трещины Отклонение шероховатости поверхности image054Смещение закаленного слоя
image056Разрыв шестерни идущий от посадочного отверстия Отклонение кинематической точности плавности работы и контакта зубьев Пониженная твердость
image058Поперечная трещина в вершине зуба Наличие сетки цементита
Наличие остаточного аустенита
Наличие окисленного поверхностного слоя

Таблица 4.2 – Каталог дефектов зубчатых колес

Повреждения, выявляемые в эксплуатации Повреждения, выявляемые при техконтроле
Дефекты поверхности Трещины и изломы Общие дефекты Дефекты закаленного слоя
image060Износ по толщине зуба image062Трещины у основания ножки зуба и во впадине Отклонения от химического состава image063Закалочные трещины во впадинах
image065Остроконечный износ image067Трещины и прижоги на рабочих поверхностях Отклонение от механических свойств image068Шлифовочные трещины на рабочих поверхностях и во впадинах
image070Выщербины image072Трещина, идущая из обода в диск Отклонение размеров исходного контура image048Недостаточная глубина закаленного слоя
image074Сколы у торцов зубьев image076Выкол отдельных зубьев или сегментов Отклонение шероховатости поверхности image078Наличие незакаленных участков
image080Трещины на боковой поверхности обода Отклонение кинематической точности плавности работы и контакта зубьев image082Выклинивание зоны закалки у основания ножки зуба
image084Трещина в зоне перехода от ступицы к диску image086Смещение поднутрения у ножки зуба image087Смещение закаленного слоя
image089Трещины на наружном цилиндрическом поясе ступицы Грубая механическая обработка во впадинах шестерен с поднутрением Пониженная твердость закаленного слоя
image091Трещина у отверстия для водила image093Непрошлифованные полосы во впадине
Отсутствие накатывания во впадине после секторной закалки

По правилам ремонта ревизия зубчатых передач выполняется после диагностирования, при котором производится осмотр и измерение зубьев зубчатых передач. Измерение производится зубомером вблизи делительной окружности на установленном расстоянии от вершины (рис. 4.3).

image095

Рисунок 4.3 – Измерение толщины зуба зубчатого колеса зубомером

Расстояние от вершины зубьев, нормы толщины зубьев зубчатых колес и шестерен при ремонтах в эксплуатации приведены в табл. 4.3.

Таблица 4.3 – Размеры зубьев

Элементы передачи электровоза Расстояние от вершины зуба h1, мм Толщина зуба S1, мм
чертежный размер КР, СР браковочный размер
зубчатого колеса
ВЛ10, ВЛ11, ВЛ15 8,21 14,58 13,0 image09611,5 11,0
ЧС2, ЧС2 Т 12,1 18,55 17,3 15,0
ВЛ22 М 6,55 12,96 11,5 9,8
шестерни
ВЛ10, ВЛ11, ВЛ15 12,71 17,87 16,4 14,4
ЧС2, ЧС2 Т 12,17 18,85 17,4 15,0
ВЛ22М 14,2 18,23 17,0 14,8
Тепловоз 2ТЭ10 13,89 19,0 15,3
Максимальный износ зуба по толщине 2,0 3,0

Ознакомиться с характером дефектов зубчатых передач согласно РТМ-1Т, приведенных выше. Получить практические навыки измерения износа зубьев зубчатых передач.

4.3 Оборудование и измерительные средства

4.3.1 Колесная пара электровозов ВЛ11.

4.3.2 Набор шестерен.

4.3.4 Лупа для осмотра зубьев.

4.4 Порядок выполнения работы

4.4.1 Ознакомиться с характером повреждения зубчатых колес, зубчатых венцов и шестерен.

4.4.2 Изучить методы измерения зубьев и конструкцию зубомера.

4.4.3 Осмотреть зубья венцов и шестерен и выявить дефекты.

4.4.4 Измерить толщину зубьев зубчатых колес и шестерен.

Полученные результаты занести в табл. 4.4.

Таблица 4.4 – Результаты измерений

Параметр Значение параметра Примечания
Браковочный Фактически
1. Дефекты (перечислить)
2. Толщина зубьев зубчатых колес и венцов, мм
3. Толщина зубьев шестерен, мм

Сравнить результаты осмотра и измерений с требованиями Правил ремонта, и сделать вывод о пригодности зубчатых колес и шестерен к эксплуатации.

4.6 Список использованных источников

4.6.1 Классификация дефектов и устранение повреждений зубчатых колес локомотивов и моторвагонного подвижного состава РТМ-1Т. – М.: Транспорт, 1982. – 71 с.

4.6.2 Находкин В.М., Черепашенец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава. – М.: Транспорт, 1998. – 461 с.

4.6.3 Проскуряков С.И. Тяговые зубчатые передачи электровозов с дозаполюсным зацеплением М. Л. Новикова. Повышение надежности и срока службы электровозов / Под общей ред. Ю.Н. Виноградова. – Труды ВНИИЖТ. – М.: Транспорт, 1969. – Вып. 386. – С. 55–76.

Лабораторная работа № 5

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Поделиться с друзьями
admin
Контакты организаций: номера и телефоны
Adblock
detector